在產(chǎn)品的質(zhì)量檢驗(yàn)上，缺瓶簽、缺塑蓋自動(dòng)檢驗(yàn)并剔除是一個(gè)難題，解決不好會(huì)直接影響產(chǎn)品外觀質(zhì)量。為解決這一問題，揚(yáng)子江藥業(yè)集團(tuán)頭孢粉針劑1號(hào)車間現(xiàn)有泡罩機(jī)成像系統(tǒng)需要改造升級(jí)，但要讓國外設(shè)備制造商進(jìn)行升級(jí)改造，成本高達(dá)10萬歐元。
要少花錢還要辦成事。為此，頭孢粉針劑1號(hào)車間QC小組提出了“泡罩機(jī)成像檢測(cè)系統(tǒng)的設(shè)計(jì)”這一攻關(guān)課題。
課題研發(fā)時(shí)間緊、任務(wù)重，車間主任張少坤卻信心滿懷：“我們是一支能啃硬骨頭的隊(duì)伍，要充分發(fā)揚(yáng)揚(yáng)子江人求索進(jìn)取的精神，要在創(chuàng)新中體現(xiàn)團(tuán)隊(duì)價(jià)值。”
一席話激發(fā)起整個(gè)團(tuán)隊(duì)的斗志。QC小組技術(shù)骨干們利用一切時(shí)間對(duì)圖像處理工具進(jìn)行了反復(fù)測(cè)試，結(jié)果發(fā)現(xiàn)，問題出在各品種塑蓋顏色、亮度值不同，缺乏一種合適的圖像處理工具上。
小組成員加班加點(diǎn)奮戰(zhàn)了兩個(gè)月，對(duì)成像檢測(cè)系統(tǒng)做了系統(tǒng)分析，一個(gè)方案逐漸浮現(xiàn)出來：使用圖像“強(qiáng)度”處理工具，“強(qiáng)度”工具采用的是0~255的二進(jìn)制值，可在屬性內(nèi)分別設(shè)置標(biāo)簽和塑蓋的亮度值，低于所設(shè)置的亮度值則判斷為有標(biāo)簽或有塑蓋產(chǎn)品，否則為無標(biāo)簽或無塑蓋產(chǎn)品。
識(shí)別方案找到了，如何將其接入到現(xiàn)有的設(shè)備程序中成了新難題?！凹纫獙⑼鈦沓绦驕?zhǔn)確地接入設(shè)備的識(shí)別、剔除系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)兼容，又不能干擾其他程序的運(yùn)行。這項(xiàng)工作對(duì)于我們小組來講，是一個(gè)挑戰(zhàn)，但我們有信心完成。”設(shè)備主任陳巧根提出要求后，再次給團(tuán)隊(duì)打氣。
又經(jīng)過一個(gè)多月的努力，技術(shù)骨干們終于編輯出一段可實(shí)現(xiàn)成像檢測(cè)信號(hào)和設(shè)備剔除信號(hào)相兼的處理程序。通過成像檢測(cè)試驗(yàn)證明，設(shè)備能夠明顯區(qū)分有無標(biāo)簽和塑蓋的情況。
技改終于完成了，車間對(duì)全套設(shè)備進(jìn)行整體系列檢測(cè)，結(jié)果成功率高達(dá)100%。這意味著，歷時(shí)100多個(gè)日日夜夜，歷經(jīng)近200次反反復(fù)復(fù)的試驗(yàn)，小組成功完成了泡罩機(jī)成像檢測(cè)系統(tǒng)的設(shè)計(jì)，一舉攻克了難題！這一攻關(guān)也為公司節(jié)省了60萬元。
在此后的全國醫(yī)藥行業(yè)QC論文大賽中，頭孢粉針劑1號(hào)車間QC小組的相關(guān)論文獲得了全國一等獎(jiǎng)！這是對(duì)他們創(chuàng)新工作的***好褒獎(jiǎng)。（來源于中國醫(yī)藥報(bào) 秦瀅）
